塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍

挤出成型是塑料产品主要的成型方法之一，目前广泛应用在建筑、电器、照明等领域。塑料挤出成型是将熔融状态下的塑料在压力下通过开孔的模口挤出，以获得截面与模口孔形状近似的连续的塑料制品。通过挤出成型的方法，可以获得许多不同类型的塑料制品，如板材、管材、异型材、薄膜、棒材和纤维。下面结合实际应用介绍4点挤出成型及模具设计需要注意的关键点： 1.根据产品结构类型选择挤出成型定型方式。通用的定型方式主要有风冷和水冷两种，一般开放式的较厚型材采用风冷方式定型模，没有定型套，直接采用开放的铜片定型产品外轮廓，优势是有助于改善表面拉线问题以及产品细节卡位形状可调性更强；封闭的结构产品采用水冷定型套方式进行定型，保证产品外型尺寸，优势是挤出速度快。挤出线 2.挤出产品材料的选择。对于光学要求高的可以选择高光效的PC材料，对于支架类产品考虑成本因素可选择ABS、PVC材料，还有一些线条灯以及透光性更好需求的可以考虑采用PMMA材料。不同的材料，就需要选择合适的加工温度以及烤料温度。PC材料粒子 3.依据产品结构和材料特性，选择合适的模具设计方案。对于一些结构简单的产品，尽量优先考虑采用1出多的模具方案，有利于提升加工效率。由于PC材料粘性更强，在LED照明产品中应用时，只有一些结构简单的管状结构适合开1出2或1出4的挤出模具，当产品结构复杂时，只能采用1出1的模具成型。PVC材料、ABS材料加工稳定性更好，成型的产品尺寸稳定性更好，一般优先直接烤料采用1出多的挤出模具方式。挤出模具 4.结合实际工艺模具加工可行性，产品外型设计需要更加合理。第一，产品壁厚尽可能设计均匀，壁厚差异太大，容易导致产品挤出内应力过大，一般建议壁厚设计相差不要超过1.3倍。第二，产品拐角位置需要注意设计圆角，尽可能保证内外部同心，一般圆角宜设计R0.2mm，不宜设计太大，太大容易导致局部料流过快，影响产品成型结构；也不宜过小，太小容易导致产品局部应力过大问题。第三，产品内筋设计，不宜设计太厚太长，一般内筋厚度比外壁厚度薄一些，有利于成型时快速冷却；筋位长度不宜超出壁厚2倍。各类结构型材一个完美产品的诞生离不开产品本身的结构设计，以及成型的工艺及模具设计，只有这些相互匹配，才能保证一个产品的可量产性，同时保证产品具有强有力的成本竞争力。

塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍

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