音箱外饰壳体注塑模设计要点+3d

音箱外饰壳体产品见图1，产品最大外形尺寸为132.61 mm x 78.21 mm x 42.81 mm，塑件平均胶位厚度1.80 mm，塑件材料为ABS，缩水率为1.005，塑件质量为24.17克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。

图1 音箱外饰壳体产品图
塑件结构造型为异性壳体，塑件结构和3D模具设计图见附档3D图。塑件生产批量较大，考虑到塑件结构和现有注塑机吨位，模具设计型腔排位选择了1出1. 在注塑机吨位较大时，也可以选择型腔排位为1出2. 塑件的三个侧面具有朝向动模的翻边，最大一侧的边缘具有孔位，构成出模倒扣，两外两侧的边缘与顶面垂直，即这两侧同样需要设计滑块抽芯。因此，模具设计的难点是3个滑块的设计。
模具设计时，对于塑件需要做脱模斜度，塑料材料不同，骨位高度不同，脱模斜度的角度数值不同。如果脱模斜度数值过大，则会影响塑件外观机构；如果脱模斜度过小，则会使塑件在脱模过程中拖花或使塑件变形。产品设计工程师在产品3D图中，有时没有设计脱模斜度。在模具设计时，模具设计师需要与产品设计共同确定塑件的脱模具斜度。

在本套模具中，塑件外侧的两个侧面没有脱模斜度，因此在模具设计时需要设计滑块成型，即滑块2与滑块3.这两个侧面千万不能设计脱模斜度，因此，模具设计工程师需要做出正确的判断。
塑件3侧需要设计滑块，滑块设计在操作侧、反操作侧和地测。天侧没有滑块，浇口设计在模具中心位置。浇口为牛角浇口，在开模时能够自动断裂，模具能够全自动注塑。模具的定位圈和K.O孔均偏心设计30mm.模具三个滑块均采用斜导柱驱动，胶位部分设计了滑块镶件，并将滑块镶件从侧面固定在滑块座上。
塑件背面有两处倒扣需要设计斜顶脱模。因此，塑件的顶出采用顶针、司筒和斜顶顶出。
注射模具冷却系统的设计经常被认为只是次要的问题。对于冷却系统的尺寸和结构设计都没有给予足够的重视。冷却系统设计不合理，对于小型塑件会产生内应力，对于壁较薄的大型塑件会引起变形，甚至应力开裂。而且，不充分冷却，会导致延长成型周期，从而降低生产效率。对于注塑模具的冷却，效率最高的就是直通运水。如图2所示，模具的动定模均设计了直通运水。
大批量生产塑件的模具和生产精密塑件的模具，它们之间的冷却有着基本的区别。对于大批量生产塑件的模具，为了缩短周期时间，最好使用 “急”冷，这在塑件中可能引起较大的尺寸波动、粗糙和不匀的结构以及较大的内应力。“急”冷意味着冷却通道至型腔的间距是很近的，并且模温较低。就生产精密型件来说，要求公差带窄和力学性能良好。这就需要 “缓”冷。考虑到模具的充模和塑件的力学性能，在注射的瞬时，模温最好接近熔点温度，然后慢慢地冷却到脱模温度的状况是理想的。音箱外饰壳体产品生产批量较大，冷却系统设计以急冷为追求目标。

图2 音箱外饰壳体模具图